Sprache
Suchen
Energie
Die Suche nach energieeffizienten Lösungen unterstützt unsere Unternehmensstrategie der Ablaufoptimierung mittels Kosteneinsparungen durch verringerten Energieverbrauch.
Wir machen stetige Fortschritte und benötigen immer weniger Energie für die Herstellung unserer Produkte. Wir haben uns das Ziel gesetzt, unseren Energieverbrauch pro hergestellter Produkteinheit auf Grundlage der Zahlen des Jahres 2005 bis zum Jahr 2025 um 10 % zu senken.
Optimizing energy usage in Sarnia
As part of our pursuit of efficient technologies, our facility in Sarnia, Canada, successfully implemented several measures to improve energy efficiency.
The facility converted approximately 100 light fixtures from high-pressure sodium lights to LED lights, saving an estimated 40,500 kilowatt hours (kWh) of electricity per year. Additionally, over a two-year period, the facility initiated several improvements to reduce its usage of natural gas, including the addition of new building insulation to reduce heat loss and the installation of several new electric steam condensate pumps that allow for the recovery of hot water. The combined savings from the improvement projects was approximately 1,800,000 m3 of avoided natural gas consumption, an amount equivalent to that used by approximately 375 households in Canada over the course of a year.
Converting waste heat to energy in Shimonoseki
Our Shimonoseki, Japan, site recently found a new way to convert excess steam to electricity, reducing our dependency on purchased electricity.
The facility is required to incinerate 100% of tail gas produced by the carbon black manufacturing process and convert the heat to steam. With the installation of three STEAMSTAR™ generators, we can now convert that steam to electrical power. Each machine can generate up to 160 kilowatts of energy, and the steam that cannot be used internally is sold to a neighboring facility
Solar Energy Project Planned for Billerica
We recently reached an agreement with SunPower to install a 1.12-megawatt solar project and integrated energy storage system at our Business and Technology Center in Billerica, Massachusetts.
Construction is anticipated to start in summer of 2019. The integrated solar parking canopy project will feature high-efficiency SunPower® solar panels and is expected to produce enough electricity to offset about 20 percent of the facility's energy needs, reducing our grid electricity costs. This project will contribute to our long-term sustainability efforts and help meet Massachusetts' renewable energy commitment.
Reaktion auf Audits zum Energieverbrauch in Belgien
Im Jahr 2017 konnten wir an unseren beiden belgischen Standorten Loncin und Pepinster eine deutliche Effizienzsteigerung feststellen, nachdem im Jahr 2015 ein Audit-Projekt zur Überprüfung unseres Energieverbrauchs durchgeführt wurde.
Im Jahr 2015 wurden an den beiden belgischen Masterbatch-Standorten in Loncin und Pepinster Audits zum Energieverbrauch durchgeführt. Basierend auf den Ergebnissen dieser Audits wurden mehrere Projekte zur Senkung unseres Energieverbrauchs durchgeführt, darunter die Isolierung von Thermoöl- und Dampfleitungen, die Modernisierung der Beleuchtung auf LED in den Produktionsbereichen, der Kauf von Geräten mit höherer Energieeffizienz und die Modernisierung des ölgefeuerten Dampfkessels mit neuen, hocheffizienten Erdgaskesseln. Durch diese Bemühungen wurden die jährlichen THG-Emissionen bis Ende 2017 um 500 MT reduziert, was fast 10 % der Gesamtemissionen der beiden Anlagen entspricht. Es werden zusätzliche Maßnahmen erwogen, um diese Bemühungen fortzusetzen.
Reduzierung des Erdgasverbrauchs
Im Jahr 2017 haben wir den Erdgasverbrauch einiger Maschinen in unserem Werk in Barry (Wales) durch die Nutzung von Dampf um 20 % gesenkt.
In unserem Werk für hochdisperses Metalloxid in Barry (Wales) produzieren wir mit unseren Primärkesseln Dampf für die Energienutzung am Standort. Zur Aufrechterhaltung der Systemzuverlässigkeit steht ein Reserve-Erdgaskessel zur Verfügung, der im Falle einer Störung des Hauptsystems eine schnelle Reaktion ermöglicht. Um jedoch die erforderliche Reaktionszeit zu gewährleisten, muss der Reservekessel auf dem entsprechenden Betriebsdruck und der entsprechenden Temperatur gehalten werden. Da man am Standort das Potenzial zur Reduzierung des Erdgasverbrauchs erkannte, wurde eine neue Dampfeinspritzdüse im Reservekessel installiert, um die notwendigen Bedingungen aufrechtzuerhalten und die Menge des eingesetzten Erdgases deutlich zu reduzieren. Im ersten vollen Nutzungsjahr 2017 wurde der Erdgasverbrauch dieser Anlage im Vergleich zum Vorjahr um 20 % reduziert.
